去毛刺一直是零件制造商的“心腹之患”，在金屬加工過程中無處不在。毛刺類型主要有飛邊、尖角、細(xì)絲、飛濺、突出、粉末等不符合產(chǎn)品設(shè)在工業(yè)制造領(lǐng)域，有很多零件需要在焊接、鑄造、成型或加工后進(jìn)行后處理，包括打磨、拋光及去毛刺。例如首飾工藝品；汽車行業(yè)的發(fā)動機(jī)缸體、缸蓋、汽車輪轂以及各精密金屬部件；一般行業(yè)的衛(wèi)浴五金；硬質(zhì)塑料、塑膠自動車床零件；航空與能源行業(yè)的發(fā)動機(jī)葉片，渦輪葉片；3C行業(yè)的筆記本電腦、平板電腦、手機(jī)的外殼和內(nèi)部元件；半導(dǎo)體硅片晶圓等。
計要求的金屬殘余，常見在鉆孔、車削、銑削、切割、研磨、拋光等工序中。毛刺對工件的表面質(zhì)量和機(jī)械性能有重要影響，以下是毛刺存在會導(dǎo)致的一些問題：
1、安全系數(shù)降低，鋒利的金屬邊緣會為操作員帶來安全影響；
2、操作過程中壓力增加，會導(dǎo)致工件抗斷裂，縮短疲勞壽命；
3、易受腐蝕，與材料厚度的差異有關(guān)；
4、尖角容易集中電荷，從而增加了靜電釋放的風(fēng)險；
5、運動部件中的毛刺會增加不必要的摩擦和熱量；
6、進(jìn)行粉末涂料或電鍍等精加工過程時會產(chǎn)生干擾；
7、由于毛刺碎屑的污染以及界面周邊的磨損，會影響后期精加工過程中加工劑/拋光液工作質(zhì)量。
一般情況下， 可將去毛刺與表面精加工方法按照柔性等級分為四大類，其中超精密去毛刺/研磨拋光方法與傳統(tǒng)的金屬表面處理方法有本質(zhì)的區(qū)別。
1. 粗級：一般為人工去毛刺的硬接觸類，普遍有切削、磨削、銼刀及刮刀加工等。
2. 普通級：一般為研磨去毛刺設(shè)備的柔軟接觸類，有砂帶磨、研磨、彈性砂輪磨削及拋光等。
3. 精密級：屬于半自動化和工業(yè)機(jī)器人的柔性-精密類，有沖洗加工、電化學(xué)加工、電解磨削、滾動加工、工業(yè)機(jī)器人打磨拋光等。
4. 超精密級：屬于自動化、智能化的超精密類，有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、電解去毛刺、熱能去毛刺、密鐳強(qiáng)力超聲波去毛刺；超聲波研磨拋光、離子束拋光、化學(xué)機(jī)械拋光（CMP）、 液面研磨拋光、水合研磨拋光等。 這類超精密的去毛刺/拋光技術(shù)可使零部件表面獲得足夠精確的加工精度。
我們綜合全面考慮選擇去毛刺和金屬表面精加工技術(shù)時，既要保證質(zhì)量、兼顧成本、環(huán)保高效，又要把控零件材料屬性、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、變形以及殘余應(yīng)力等變化。
傳統(tǒng)的金屬表面處理方法廣泛應(yīng)用于基礎(chǔ)工業(yè)制造。隨著工業(yè)化和自動化程度的提高，在汽車工業(yè)、航空航天、半導(dǎo)體、儀器儀表等應(yīng)用領(lǐng)域中，對機(jī)械零件制造精度要求和機(jī)構(gòu)設(shè)計的微型化需求越來越高，這對去毛刺和表面精加工技術(shù)更加趨向于精密級和超精密等級，且更加智能化和自動化，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率。
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